Hedef; 20 bin ton nikel üretmek (Türkiye Maden Portalı, 16 Ocak 2015)

Türkiye`de ilk nikel cevherini üreterek, ihraç eden firma olan Meta Nikel, yakın zamanda devreye aldığı Gördes Nikel Madeni ile hedeflerini yükseğe koyuyor. Gördes İşletme Müdürü Barış Erdem; “2015`te başlayacağımız ilave yatırımlarla birlikte, 2018`de yaklaşık 20 bin ton nikel metal kapasitesine ulaşmayı hedefliyoruz. Devreye aldığımız ilk faz ile birlikte, 2018`deki 20 bin ton kapasiteyle beraber toplam 700 milyon dolar yatırımı gerçekleştirmiş olacağız” diyor.

Meta Nikel, 2001 yılında Meta Madencilik adıyla kurulduğunda amacını herkesin yaptığı dışında, madencilik sektörüne taze bir bakış getirmek olarak koydu ve rotasını nikel madeninde sabitledi. Bundan sonra büyük adımlarla yolunda ilerleyen şirket, aynı yıl Türkiye’de ilk nikel cevherini üreterek, ihraç eden firma oldu. 2007 yılında Zorlu Grubu ile bir anlaşmaya giderek Gördes Nikel Madeni projesi üzerinde çalışmaya başlayan şirket, yakın bir süre önce çalışmalarının karşılığını aldı ve maden devreye alındı. 2015’te yapacakları ilave yatırımlarla birlikte, 2018’de yaklaşık 20 bin ton nikel metal kapasitesine ulaşmayı hedefleyen Meta Nikel, devreye aldığı ilk faz ile birlikte, 2018’deki 20 bin ton kapasiteyle beraber toplam 700 milyon dolar yatırımı gerçekleştirmiş olacak. Gördes İşletme Müdürü Barış Erdem ile yaptığımız özel söyleşide Meta Nikel’in vizyonundan maden sektörünün geleceğine, Gördes Nikel projesinin tüm detaylarından varılmak istenilen hedeflere her konuda bilgi sahibi olduk. 

Meta Nikel’in kuruluşu, yapılanması ve günümüzdeki faaliyetleri hakkında bilgi alabilir miyiz? 

Meta Madencilik Ltd. Şti. 2001 yılında kuruldu. Amacımız, Türkiye’de herkesin yaptığını yapmak değil, yeni bir madencilik potansiyeli üzerinde çalışmak ve madencilik sektöründeki tecrübelerimizi kullanarak yeni bir başlangıç yapmaktı. Özellikle metalik madenleri hedef alıp, hedefimizi nikel madenciliği olarak belirledik. Nikel konusunda arama geliştirme çalışmaları yapıp, yatırım alternatifleri konusunda çalışmalarımıza başladık. Sonuçta, 2001 yılında,  Türkiye’de ilk nikel cevherini üreterek, ihraç eden firma olduk. 

2004 yılında, özellikle Gördes nikel madeninden gerçekleştirdiğimiz Nikel cevheri ihracatına yönelik- Meta Nikel Kobalt Madencilik Sanayi Ticaret A.Ş.’yi kurduk. Bu şirket nikel madenciliğinde ve yatırımlarda ilerleme sağlamak üzere bir görev şirketi olarak kuruldu.

2007 yılına geldiğimizde artık projemiz ve yatırımımız kafamızda tamamen netleşmişti; yani teknolojik olarak neleri uygulayacağımız, arama ve rezerv çalışmaları için neler yapabileceğimiz gibi konulardaki yol haritamız belliydi. Bu dönemde, Manisa Bölgesinde Vestel markasıyla çok büyük bir sanayi yatırımı olan ve Türkiye’nin sayılı sanayi gruplarından bir tanesi ile Zorlu Grubu ile yolumuz kesişti. Kendileri ile Gördes Nikel Kobalt Yatırım Projesi için ortaklığımız 2007 yılının ortasında başladı. 

Maden kaynaklarımız arasından nikele yoğunlaşmış durumdasınız. Nikel madeninin ayırıcı özellikleri, avantajları, ülkemizdeki diğer kaynaklara göre artıları ya da eksileri nelerdir? 

Madencilik, yüksek sermaye ihtiyacı olan bir sektör. Diğer taraftan, nikel madenciliğinde sermaye ihtiyacı daha da yoğun, çünkü diğer cevherler gibi kolay işlenemiyor, ileri teknolojiler gerekiyor. Bunun yanı sıra diğer maden üretimlerine göre cevher üretimi bir miktar daha zor, cevherin jeolojik yapısından dolayı cevher içerisindeki nikel tenöründe değişimler çok fazla olabiliyor, bu nedenle cevher üretimi diğer madenler göre daha kontrollü ve “seçimli madencilik” diye tabir ettiğimiz bir yöntem ile yapılıyor. Maden üretimini tenör açısından her zaman kontrol altında tutmamız gerekmektedir. 

Yatırımımızın % 100 yerli sermaye olması, yerel kalkınmaya lokomotif olması ile gurur duyuyoruz. Paslanmaz çelik, kimya, otomotiv, gemi, uçak, enerji, teknolojik alaşım üretimi ve savunma sanayii gibi sektörlerin vazgeçilmez girdisi olan nikelin üretiminin; gerek ülkemizde var olan pek çok sektörün çok daha hızlı gelişmesine, gerekse faaliyete geçecek diğer sektörel kolların oluşumuna çok büyük katkılar sağlayacağına inanıyoruz.

    

Tesisleriniz ve üretim kapasiteniz hakkında bizleri bilgilendirir misiniz?

Gördes Nikel Kobalt İşletmesi ve Eskişehir Yunusemre İşletmesi olmak üzere iki ana işletmemiz bulunuyor. 

Gördes İşletmemizde proses tesisine, yılda 1,7 milyon ton nikel cevheri beslenerek yaklaşık yılda 10.000 ton nikel ve 750 ton kobalt içeren konsantre ürün üretiyoruz.

2007 yılının ikinci yarısında Gördes’te nikel-kobalt konsantre tesisinin yatırımına başladık. Bu yatırım için öncelikle arama ve rezerv geliştirme çalışmaları, sonrasında yurtdışında yoğun bir şekilde mühendislik, dizayn ve teknolojik test çalışmaları devam etti. 2011 yılına geldiğimizde, detay fizibilite raporlarına göre yatırım kararı alındı ve finansman çalışmaları tamamlandı. 2012 yılının Ağustos ayında fiziki olarak Gördes Nikel Kobalt Konsantre Tesisi yatırımına ve inşaatına başladık. Eylül 2014 itibarıyla yatırımızı tamamlayarak deneme üretimlerine başlayarak, ilk deneme ürünümüzü Aralık 2014 ayı içerisinde ürettik.

Şu anda, yukarıda bahsettiğimiz yatırımımızın ilk fazındayız. Nikel cevheri işlendikten sonra, yaklaşık olarak, yılda 35.000 ton nikel kobalt konsantresi elde edeceğiz. Bunun yıllık üretim kapasitesi nikel metal karşılığı 10.000 ton olacaktır. Bununla birlikte, kobalt da ürün olarak cevherimizin içinde var. Elde edilen konsantre yıllık 700 ton da kobalt içerecektir.

Yunusemre Nikel İşletmemizde nikel rezerv arama ve geliştirme çalışmalarımız devam etmektedir, bununla birlikte bu çalışmalar kapsamında nikel cevher üretim çalışmalarına da eş zamanlı olarak devam etmekteyiz. Gördes Nikel Kobalt konsantre tesisimizin cevher besleme kapasitesinin yüzde 10’unu Yunusemre İşletmemizden yapmayı planlamaktayız. Bu konuda çalışmalarımız başlamış olup Aralık 2014 ayı içerisinde Yunusemre İşletmemizden, Gördes İşletmemize cevher taşımaya başlamış bulunmaktayız. 2015 yılı için yaklaşık 120.000 ton cevher taşıması yapıp bu cevheri Gördes İşletmemizde tesisimize beslemeyi planlamaktayız.  

Tesislerinizde bulunan donanımlar nelerdir? Otomasyondan ve yeni teknolojilerden ne ölçüde yararlanıyorsunuz?

Tesisimizde kullanılan ekipmanların gerek üretim yöntemleri, gerekse bu ekipmanlarda kullanılan malzemeler ve aynı zamanda üreticilerin teknik donanımları en üst kalitededir. Kullanılan boruların önemli bir kısmı titanyumdan ya da alaşımlarından yapılmıştır. Tank ve borularda kullanılan yapım malzemelerinin ise çoğu yüksek nikel, krom, molibden içermekte olup korozyona, sıcaklığa ve basınca fiziksel ve kimyasal dayanımı yüksektir. Tesisimizde saatte 350 m3 çamur basma kapasitesi bulunan pompalar mevcuttur. Tesisimizin en önemli ekipmanlarından biri olan otoklavın imalatı Uzakdoğu’da 18 ayda tamamlanmıştır. Otoklav, 35 metre uzunluğunda, 7 metre yüksekliğinde ve 580 ton ağırlığındadır. Aliağa Limanı’ndan tesis alanımıza nakliyesi, Türkiye’de karayollarında tek parçada taşınan en ağır yük olma özelliğiyle başlı başına bir projedir.

Bunların yanı sıra saatte 52 ton buhar üreten buhar tesisimiz, yıllık 250.000 ton kapasiteli kireç taşı kırma-eleme-öğütme tesisimiz, kireç sütü hazırlama tesisimiz, saf su üretim tesisimiz, 154kV şalt sahası gibi ana prosese yardımcı tesislerimiz de bulunmaktadır.  

Elektriksel olarak, teknolojik bakımdan yüksek verimli motorlar seçilmiştir. Motorların seçimi aşamasında yüksek verimli motorların üzerindeki motorların kullanımına yönelik maliyet ve geri dönüş süreleri analiz edilmiş bu eksikliklerin kapatılmasına yönelik motor sürme teknolojileri kullanılmıştır. Bu maksatla ACS800 serisi ve şebeke kalitesini bozmayacak özelliklere sahip low harmonik serisi VFD Variable Frequency Drive’lar seçilmiştir.

Sistemin tasarımında gerilim ve güç kayıplarının minimize edilmesi esas alınmış, tesis işletme geriliminin otomatik olarak ayarlanması, enerji kesintilerinin minimize edilmesi için ring şebeke tasarlanmıştır.

Tesis;  kırma eleme, değirmen, bant konveyör gibi basit bir maden tesisi olma özeliğinden daha ileri taşınmış, bu unsurlar hepsi bir ana parçanın alt kısımları olarak kalmış ve tamamı bir otomasyon sistemi üzerinden yönetilecek şekilde planlanmıştır. Bu amaçla, 800XA Distrubited Control System ve buna bağlı alt unsurlar (transmitterler, akış ölçerler, İnorganik katı yoğunluğu ölçümünde kullandığımız nükleer yoğunlukölçerler) ile ana sistemden bağımsız çalışan ve ana sistemle haberleşen alt otomasyon sistemleri kullanılmıştır. Bu sistemler arası haberleşmede Fiber optik altyapı kullanılmıştır.

Üretimde optimizasyon için kullandığımız teknoloji otomasyon kontrol teknolojisidir. Sistem işleyişinde ihtiyaç duyulan veriler otomasyon sistemi sayesinde izlenebilecek, ihtiyaç duyulan enerji, kimyasal, su, buhar, ısı, asit önceden hesaplanmış şekilde otomasyon sistemimizde programlanmış vaziyette optimum şekilde kullanılabilecektir. Diğer bir deyişle,  sisteme ne kadar ve hangi yoğunlukta cevher beslenirse, bunun karşılığında ne kadar su, ne kadar asit, ne kadar buhar kullanacağımız önceden belirlenmiş olacaktır. Bu da bize her materyali optimum şekilde kullanabilme fırsatı tanıyacaktır. Yani, biraz daha açacak olursak; ihtiyacımız olmayan suyu sisteme basarak boş kaynak israfı yapmayacağız, ihtiyacımız olmayan buharı üretmeyerek fazla kömür yakmadan çevreye boş yere CO2 salmayacağız. Bu optimizasyon çalışmaları proses değerlerimiz ve kayıtlarımız olgunlaştığında çok çok daha verimli hale gelecektir.  

Ayrıca, sistem dizaynı aşamasında ısıl geri dönüşümün kullanılmasına özen gösterilmiştir. Sistem işletimi esnasında açığa çıkan ısıl enerji bir önceki sistemlere iletilmekte ve tekrar kullanımı sağlanmaktadır. Demin suyu, proses suyu, idari ve yardımcı tesis binaları ısıtılması tamamen atık ısıdan sağlanacak şekilde tasarlanmıştır. Yatırımın ikinci fazında ise atık ısıdan elektriğinde üretildiği bir kojenerasyon tesisi planlanmaktadır. 

Hali hazırda Soma Linyit kömürünü yakacak sistem olarak da tamamen yerli üreticiden, en son teknoloji olan akışkan yatak teknolojisi seçilmiştir. Bu konudaki en büyük yenilik ise hat siklonun bir ısı eşanjörü şeklinde dizayn edilmiş olmasıdır.

Diğer bir önemli yatırım ise; enerji kayıplarının azaltması, kesintisiz/sürekli enerjinin elde edilebilmesi olanağının tesisimize sağlanması amacıyla Akhisar 154kV Trafo Merkezinden 87 direkli 33,4km uzunluğunda tesis sahamız içerisinde yapımı tamamlanan 154 kV enerji iletim hattı ve Meta Nikel Şalt Sahasıdır. Bu tesisin, ilerleyen dönemlerde bölgenin yenilenebilir enerji kaynaklarının kullanımına olanak ve katkı sağlayacağı düşünülmektedir.

Çok yakın zamanda Gördes Nikel Madeninizi devreye aldınız. Bu yatırımınızın son durumundan bahseder misiniz? Gördes, faaliyete geçtiğinde maden sektörüne ve Meta Nikel’e ne ölçüde katkı sağlaması bekleniyor? 

Evet, devreye alma çalışmalarımız artık tamamlandı ve tesisimiz devreye girdi. Şu anda, cevherimizi tesisimize besliyoruz. İlk nikel-kobalt konsantre ürünümüzü de Aralık ayı içerisinde ürettik. 2015 yılında yatırımımızın kapasite artışına ve 2. fazına başlamayı planlamaktayız. 

2015’te başlayacağımız ilave yatırımlarla birlikte, 2018’de yaklaşık 20 bin ton nikel metal kapasitesine ulaşmayı hedefliyoruz. Devreye aldığımız ilk faz ile birlikte, 2018’deki 20 bin ton kapasiteyle beraber toplam 700 milyon dolar yatırımı gerçekleştirmiş olacağız. Şu ana kadar ilk fazda 360 milyon dolar civarında bir yatırım gerçekleştirdik. 

Tesisimizde kullanılan teknoloji de, dikkat çekilmesi gereken en önemli konuların başında gelmekte. Dünyada yalnızca 8-10 firma, teknolojik olarak bizimle aynı proses yöntemi ile çalışan nikel işleme tesislerine sahip. Bu teknolojiyi biz, söz konusu yatırımımızla Türkiye’ye getirdik. Uç ürün yapan ülkeler olarak; Avustralya, Japonya, Kanada, Rusya, Çin ve Fransa’yı sayabiliriz. Bu ülkeler, dünya nikel endüstrisinde önemli rol oynamaktadırlar. Bizimkine benzer hidrometalurjik tesis yatırımları özellikle Avustralya, Filipinler, Endonezya, Yeni Kaledonya ve Brezilya’da bulunmakta ve bizim kullandığımız Yüksek Basınç Altında Liç (YBAL)  teknolojisini kullanmaktadırlar. 

Sürdürülebilirlik son zamanların en değer gören kavramlarından biri. Meta Nikel’in sürdürülebilirlik ve verimlilik kavramları özelinde yürüttüğü faaliyetler nelerdir? 

Bizler de sürdürebilirlik kapsamında şirketimize, yatırımlarımıza uzun vadeli değerler katmak için ekonomik, sosyal ve çevre faktörlerinde çalışmalarımız sürmektedir. Özellikle bu kapsamda; öncelikle istihdam konusuna ağırlık vererek, genç mühendis, tekniker, teknisyen arkadaşlarımıza şirketimizde çalışma olanakları sağlayarak, kendi alanımızda eğitimlerine çok önem veriyoruz. Böylece bu arkadaşlardan her zaman uzun vadede faydalanma imkânımız oluyor. Bununla birlikte özellikle çevresel ve sosyal sürdürebilirlik çalışmalarımız devam etmektedir. Bu çalışmalara yatırım dönemizde ağırlık vererek başladık ve işletme dönemizde bu sürdürebilirlik çalışmalarının artarak devam edeceğine inanıyoruz.  

Madencilikte öne çıktığı bir diğer alansa emniyet, sağlık ve çevre konuları. Bu alanda hayata geçirdiğiniz güncel projelerden örnekler verebilir misiniz?  

Bu aslında çok zor bir şey değil. Bu tür tesislerin özellikle kurulum sürecinde, yani son 2 yıldır yaşadığımız süreçte, kendi kadrolarımız dışında yüklenici firmalar da kullandığımız için bunun denetimi çok önem kazanıyor. Bu tür kazaların önüne geçmek için gerekli önlemleri dizayn aşamasında alırsanız, ona göre yatırım yaparsanız, operasyon döneminde çok fazla bir problemle karşılaşmazsınız. Ama kurulum en önemlisidir. Burada yönetim olarak, iş güvenliği konusunda sıfır tolerans uyguluyoruz. Sıfır toleranstan kastımız şu; kurallara aykırı davrananlar veya kuralların dışına çıkmak isteyenlere hiçbir şekilde hoşgörü gösterilmiyor. Bu konuda ciddi yaptırımlarımız var. İş güvenliği ihlali tekrarlandığı takdirde o firma ile istihdam ilişkisini kesmeye kadar gidiliyor. Yönetimin bu konudaki ciddi yaklaşımının sonucunda, yüklenicilerin de iş kurallarına çok sıkı riayet ettiklerini görüyoruz. Kendi içimizde çok iyi bir iş güvenliği eğitimi ve iş güvenliği takip kadromuz var. Bütün birimleri ve yapılan faaliyetleri özel bir programla takip ediyoruz. Bunların hepsinin prosedürleri var. Prosedürler sadece kâğıt üzerinde değil, yazılıp bir tarafa kaldırılmıyor. Onun dışında zaman zaman bu prosedürlerle ilgili elemanları tekrar kontrol ediyoruz, sınavlara tabi tutuyoruz. Acil durum tatbikatları, yangın tatbikatları yapıyoruz. 

Bütün sistemler bunları engelleyecek şekilde dizayn edilmiş bile olsa, iş kazaları için en büyük unsurun yine insan olduğunu düşünüyoruz. Yani siz ne kadar teknolojik, ne kadar iyi bir tesis kursanız da sonuçta insan hatasının olduğu yerde her şey olabiliyor. İnsan hatasını en aza indirmenin yolu ise sürekli eğitim ve denetimden geçiyor. Biz kendi içimizdeki denetimin dışında, Bakanlıkların da denetimlerine tabi olmamıza rağmen ayrıca bir de bağımsız denetim firması kullanıyoruz. Yani denetimcilerin de gözünden kaçabilecek şeyler olabileceği düşüncesiyle, bağımsız bir denetim firmasıyla da sürekli bir denetim ve raporlama sistemi kullanıyoruz. O nedenle de, bugüne kadar herhangi bir üzücü kaza yaşamadık. Özellikle çalışanlar açısından eğitimlerin kâğıt üstünde kalmaması ve teorik olmaktan çok pratiğe yönelik eğitimlerin yapılması bu başarıyı beraberinde getiriyor. Ana hedefimiz şu; bütün çalışanlarımızla beraber bu sıfır kaza hedefimizi tesisin ömrü boyunca sağlamak.

Sizin gibi büyük kuruluşlarda minimum enerji tüketimiyle maksimum verimde üretim sağlamak esastır. Bu amaç doğrultusunda hangi teknolojilerden yararlanıyorsunuz? Alternatif yakıt kullanımı gibi çözümler üretim politikanızda yer alıyor mu?

Sistem dizaynı aşamasında ısıl geri dönüşümün kullanılmasına özen gösterildi. Sistem işletimi esnasında açığa çıkan ısıl enerji bir önceki sistemlere iletilmekte ve tekrardan kullanımı sağlanmaktadır. Demin suyu, proses suyu, idari ve yardımcı tesis binaları ısıtılması tamamen atık ısıdan sağlanacak şekilde tasarlanmıştır. Yatırımın ikinci fazında ise atık ısıdan elektriğin de üretildiği bir kojenerasyon tesisi planlanmaktadır. 

Hali hazırda Soma Linyit kömürünü yakacak sistem olarak da tamamen yerli üreticiden, en son teknoloji olan akışkan yatak teknolojisi seçilmiştir. Bu konudaki en büyük yenilik ise hat siklonun bir ısı eşanjörü şeklinde dizayn edilmiş olmasıdır.

Diğer bir önemli yatırım ise; enerji kayıplarının azaltması, kesintisiz/sürekli enerjinin elde edilebilmesi olanağının tesisimize sağlanması amacıyla Akhisar 154kV Trafo Merkezinden 87 direkli 33,4km uzunluğunda tesis sahamız içerisinde yapımı tamamlanan 154 kV enerji iletim hattı ve Meta Nikel Şalt Sahasıdır. Bu tesisin, ilerleyen dönemlerde bölgenin yenilenebilir enerji kaynaklarının kullanımına olanak ve katkı sağlayacağı düşünülmektedir.

Maden sektörü denilince insan ve çevre sağlığı da öne çıkan konular arasında geliyor. Bu konularda hassasiyete sahip bir firma olarak yürüttüğünüz çalışmalar nelerdir? Devlet kanalınca uygulanan politikalar yeterli mi?

Tesisimizde, çevresel etkileri en aza indirebilmek için en ileri teknolojiler kullanılarak arıtma sistemleri kurduk, bu tesisin ana çalışması prensibi alıcı ortamlara sıfır deşarj sistemine göre dizayn edilmiş durumda.

Tesisin çevre ile etkileşimi, özellikle diğer üretim yöntemleri ile karşılaştırıldığında, yok denecek düzeydedir. Tesisten tehlikeli gaz çıkışı söz konusu değildir. Bunu sağlamak için %100 verimle çalışan gaz yıkama üniteleri imal edilmiştir. 

30 milyon m3’lük atık depolama tesisi hem projelendirme hem de inşa aşamasında üst düzey teknikler kullanılarak tamamlanmıştır. Tesisten herhangi tehlikeli madde çıkışı söz konusu değildir. Atık depolama tesisine gönderilecek olan atık tesis içerisinde nötralizasyon işlemine tabi tutulmaktadır ve tamamen T.C. Çevre ve Şehircilik Bakanlığı atık yönetmelikleri kapsamında, tehlikesiz atık formundadır.

Tesisin su ihtiyacını karşılamak amacıyla DSİ ile birlikte 3 milyon m3’lük Çiçekli Göletini yaptık. Bu göletten, tesisin su ihtiyacını karşılamak ile birlikte, sosyal sorumluluk projelerimizden biri olarak, çevre köylere de bu göletten tarımsal sulama için su temini yapılıyor.      

Şirketiniz nasıl bir 2014 yılı geçirdi ve 2015 hedefleri hakkında bilgi alabilir miyiz? 

2014 yılını ağırlıklı olarak yatırımımızı tamamlamak üzerine geçirdik.19.01.2015